Étapes spécifiques :

Quand les matières premières arriventDes tests de composition chimique et de performance en traction sont effectués pour garantir l'absence de fissures ou de ségrégation.
Ils sont découpés en lots ou coupés à des longueurs standards selon les exigences du client, en évitant les écarts dimensionnels qui peuvent affecter la précision lors des processus ultérieurs.
Étapes nécessaires de dérouillage et d’anticorrosion sont appliqués sur les bobines ou les billettes pour éviter que les défauts de surface n'affectent l'apparence ou les opérations ultérieures.

Importance :

Ceux-ci déterminent directement les performances finales du tube et constituent la garantie fondamentale d’une précision et d’une stabilité élevées.
Traçabilité uniforme des lots garantit la cohérence et la traçabilité des matériaux, réduisant ainsi les risques de reprise en aval.

Étapes spécifiques :

Les billettes sont percées et expansées à chaud ou laminées à chaud pour former des ébauches de tubes bruts aux dimensions contrôlées.
Le laminage à froid ou l'étirage à froid ultérieur réduit considérablement la tolérance du diamètre intérieur et améliore la douceur de la surface interne.
Tout au long du processus, la température et la vitesse d'étirage sont surveillées en temps réel pour éviter les fissures à chaud ou les déformations inégales.

Importance :

Les billettes primaires de haute précision garantissent le bon déroulement des processus ultérieurs et améliorent le contrôle des dimensions clés.
Le gaspillage de matériaux est minimisé tout en améliorant la stabilité de l’équipement et le rendement global.

Étapes spécifiques :

L'étirage à froid est réalisé à l'aide de différents systèmes de mandrins (flottants ou fixes) pour contrôler avec précision les diamètres intérieurs et extérieurs.
Après chaque passage, des inspections dimensionnelles sont effectuées et l'espacement des matrices est ajusté dynamiquement pour garantir une contraction uniforme et une amélioration structurelle.
Une précision de ±0,03 à 0,05 mm peut être obtenue, ainsi qu'une résistance mécanique et une dureté améliorées.

Importance :

Des tolérances dimensionnelles et mécaniques strictes sont atteintes pour répondre aux exigences d’assemblage de précision.
Le travail à froid densifie la structure des grains, prolonge la durée de vie et améliore la résistance à la fatigue.

Étapes spécifiques :

Un contrôle précis de la température et du temps de trempage pendant le recuit permet d'éliminer les contraintes internes et de restaurer la ductilité.
Les produits avancés peuvent nécessiter une normalisation, une trempe ou un revenu pour améliorer la résistance à la traction et à l'usure.
Des tests de microstructure et de dureté suivent chaque cycle thermique pour vérifier l'uniformité et l'intégrité de la surface.

Importance :

Les contraintes internes sont contrôlées efficacement pour éviter toute déformation ou fissuration lors d'un usinage ultérieur.
Les industries critiques bénéficient de la stabilité et de la longue durée de vie en fatigue qu’offrent nos produits.

Étapes spécifiques :

Des redresseurs multi-rouleaux sont utilisés pour aligner le tube dans une tolérance de rectitude < 1 mm/m.
Les tuyaux sont ensuite coupés avec précision à des longueurs personnalisées à l'aide de scies de précision, garantissant ainsi des extrémités lisses et cohérentes pour les opérations en aval.
Le chanfreinage est effectué avec des tours CNC pour éliminer les arêtes vives et réduire les contraintes résiduelles.

Importance :

Une excellente rectitude garantit une installation fluide et une précision structurelle.
Les faces d'extrémité lisses réduisent l'usure de l'équipement et garantissent la sécurité lors du soudage ou de l'assemblage.

Étapes spécifiques :

Les tests par ultrasons et par courants de Foucault sont utilisés pour détecter les défauts internes tels que les inclusions, les fissures ou la porosité.
Les tests de pression hydrostatiques ou pneumatiques vérifient l’étanchéité des tuyaux et leur capacité portante.
Tous les résultats sont enregistrés numériquement pour la traçabilité ; toute non-conformité est isolée pour analyse et action corrective.

Importance :

Les risques potentiels de qualité sont éliminés pour garantir la sécurité et la fiabilité des applications des utilisateurs finaux.

Étapes spécifiques :

Le tartre d'oxyde et les impuretés de surface sont éliminés par décapage, phosphatation ou sablage.
Selon les besoins du client, une galvanisation à chaud, une galvanoplastie ou un revêtement en poudre époxy peuvent être appliqués.
L'épaisseur et l'adhérence du revêtement sont testées selon ASTM, DIN ou des normes internationales équivalentes.

Importance :

La résistance améliorée à la corrosion prolonge la durée de vie et garantit l'adaptabilité aux environnements difficiles.
Les améliorations de la finition de surface rehaussent l’apparence du produit et renforcent l’image de marque et la compétitivité sur le marché.

Étapes spécifiques :

Des processus tels que le tournage, le fraisage, l'alésage, le moletage, l'estampage, le pliage et la découpe laser sont proposés pour prendre en charge des fonctionnalités personnalisées telles que les filetages, les rainures, les clavettes et les joints.
Un équipement automatisé de haute précision garantit la cohérence des lots avec une surépaisseur d'usinage ≤ 0,1 mm.
Un formage spécial comme l'expansion hydraulique ou le pliage à chaud permet la production de composants de forme complexe.

Importance :

Les capacités d'usinage de précision prennent en charge les assemblages mécaniques haut de gamme, augmentant ainsi l'efficacité de l'assemblage et la précision dimensionnelle.

Étapes spécifiques :

Les technologies de formage avancées telles que le cintrage à chaud, le formage hydraulique et le profilage par roulage permettent la production de sections transversales complexes et de composants de grande taille.
Les processus tels que l'expansion hydraulique et le formage sous pression interne sont idéaux pour les raccords ou les manchons de précision.
Les outils personnalisés prennent en charge une production à faible coût, en petits lots et avec une grande flexibilité.

Importance :

Ces capacités répondent aux divers besoins structurels des machines d’ingénierie et des systèmes hydrauliques.